在低温工况（通常指温度＜-196℃，如液氮、液氧输送、深冷设备管道等场景）中，钛管的低温韧性是决定其安全运行的核心性能指标。钛管虽本身具有较好的低温适应性，但普通钛管在超低温环境下，晶体结构易发生变化，导致韧性下降、脆性增强，若缺乏针对性的低温韧性设计，易出现无征兆的脆裂现象，引发介质泄漏、设备损坏甚至爆炸等严重事故。因此，对于低温工况（＜-196℃），需选购具备低温韧性的钛管，防止低温下出现脆裂现象，是保障低温系统安全稳定运行、规避安全风险的关键环节，也是低温场景钛管选型的核心前提。

具备低温韧性的钛管，能通过材质优化抵御超低温环境下的脆性风险。普通工业纯钛（如 TA1、TA2）在温度低于 - 100℃时，韧性会明显下降，而适配＜-196℃低温工况的钛管，通常选用低温专用钛合金材质（如 TC4-DT、TA3）或对工业纯钛进行微合金化改良 —— 这类材质通过调整合金元素含量（如添加少量钒、铝），优化晶体结构，使其在超低温下仍能保持良好的塑性与冲击韧性，避免因温度过低导致原子活动能力减弱、晶格变形困难而产生脆裂。例如在液氮输送管道中，普通 TA2 钛管在 - 196℃下冲击韧性仅为 15J/cm²，易在管道振动或外力冲击下脆裂；而低温专用 TC4-DT 钛管在相同温度下冲击韧性可达 40J/cm² 以上，能有效吸收冲击能量，防止脆裂发生，确保介质安全输送。

具备低温韧性的钛管，还需通过特殊工艺处理强化低温性能，进一步降低脆裂隐患。生产过程中，厂家会采用低温时效处理、精细轧制等工艺：低温时效处理可消除钛管内部残余应力，避免低温下应力集中引发裂纹；精细轧制能细化晶粒，减少晶界缺陷，提升钛管在低温环境下的抗开裂能力。同时，低温钛管的焊接环节需采用低温适配工艺（如氩弧焊打底 + 激光焊填充），并进行焊后低温去应力处理，防止焊缝区域因组织不均匀在超低温下成为脆裂 “薄弱点”。例如某深冷设备项目中，未经过低温工艺处理的钛管焊缝，在 - 196℃工况下仅运行 1 个月就出现微裂纹；而采用低温专用工艺焊接的钛管，焊缝区域低温韧性与母材一致，连续运行 3 年未出现任何脆裂迹象，充分验证了工艺对低温钛管性能的重要性。

综上所述，低温工况（＜-196℃）下选购钛管，需以 “具备低温韧性” 为核心标准。选购前需确认钛管材质是否为低温专用牌号（如 TC4-DT），要求厂家提供低温冲击韧性检测报告（确保 - 196℃下冲击功达标）；同时核查生产工艺是否包含低温时效、精细轧制等强化环节，避免采购普通钛管替代。通过科学选型，让具备低温韧性的钛管适配超低温环境，彻底防止脆裂现象，为低温系统的安全、可靠运行提供坚实的管材支撑。